铝型材产生挤压裂纹的具体原因有哪些？热挤压成型铝型材抗拉强度是多少

本文目录

• 铝型材产生挤压裂纹的具体原因有哪些
• 热挤压成型铝型材抗拉强度是多少
• 挤压铝型材公差标准
• 铝型材挤压模具的氮化工艺流程是怎样的
• 铝材冷挤压工艺原理是什么
• 汽车类铝型材和建筑铝型材挤压生产工艺的区别
• 6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究

铝型材产生挤压裂纹的具体原因有哪些

1、 铝棒通过挤压机模具挤出铝型材，头端上压过快，尾端跑速使得铝都跑入死区，从而产生裂纹。2、 挤压比过大、挤压温度国高、挤压速度过快都容易造成工业铝型材挤压裂纹。3、 压力不均匀，或者换挡时速度转换过快。4、 挤压模具设计不合理，模孔金属流速不均匀。

热挤压成型铝型材抗拉强度是多少

铝型材合金牌号的抗拉强度范围有：1、6061铝合金：抗拉强度为180-290MPa。2、6063铝合金：抗拉强度为130-230MPa。3、6082铝合金：抗拉强度为180-320MPa。4、7005铝合金：抗拉强度为350-450MPa。

挤压铝型材公差标准

法律分析：型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm.挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。通常把这种挤压技术称为精密挤压。

法律依据：《中华人民共和国宪法》 第二条 中华人民共和国的一切权力属于人民。

人民行使国家权力的机关是全国人民代表大会和地方各级人民代表大会。

人民依照法律规定，通过各种途径和形式，管理国家事务，管理经济和文化事业，管理社会事务。

铝型材挤压模具的氮化工艺流程是怎样的

铝型材挤压模具制造工艺流程挤压模具工艺一般如下：模子任务的提出（型材图）↓锻坯改锻、退火→挤压模具设计→编制程序↓↓车削加工程序检查↓↓粗磨平面→划线←数控程序磁带或纸带程序↓钻、铣削加工↓检验→电火花加工←电极加工↓热处理线切割加工↓磨削加工检验、修正↓挤压珩磨↓挤压、试模、修模←氮化处理

铝材冷挤压工艺原理是什么

铝材冷挤压工艺原理：在常温下，根据塑性变形原理，利用装在压力机上的模具，通过凸模对放进凹模内铝材毛坯施加压力，使坯料在一定的速度下产生塑性变形而制得所需形状、尺寸及一定力学性能的零件。如下图：

【铝材挤压】是将铝材锭坯装入挤压筒中，通过挤压轴对铝材施加压力，使其从给定形状和尺寸的模孔中挤出，产生塑性变形而获得所要求的挤压产品的一种加工方法。按挤压时金属流动方向不同．挤压又可分为正向挤压、反向挤压和联合挤压。正向挤压时，挤压轴的运动方向和挤出金属的流动方向一致，而反向挤压时，挤压轴的运动方向与挤出金属的流动方向相反。按锭坯的加热温度，挤压可分为热挤压和冷挤压。热挤压时是将锭坯加热到再结晶温度以上进行挤压，冷挤压是在室温下进行挤压。

汽车类铝型材和建筑铝型材挤压生产工艺的区别

汽车铝型材和建筑铝型材挤压工艺主要区别是拉伸矫直、锯切工艺。铝合金挤压型材的生产流程：原料、熔化、熔体处理、铸造、均质处理、热挤压、淬火、拉伸矫直、锯切、人工时效处理、检验。铝及铝合金型材被我们广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等领域。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化地要求，热交换器用管材及空心型材种铝挤压制品地比例迅速增加。

6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究

1.前言

6082铝合金属于Al - Mg - Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上，如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等。

本文对6082铝合金应用于挤压型材生产进行了试验研究，以确定合适的熔铸和挤压工艺制度。

2.熔铸工艺

2.1化学成分

GB/T3190 -1996中6082铝合金化学成分见表1。

6082铝合金成分具有两个主要特点：第一，含有适量的Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相对较高。其中，Mn、Cr等合金元素可阻碍挤压时和挤压后发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。但（Mn + Cr) 总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg ₂ Si相的沉淀强化效果，抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。同时，Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。且易在α(Al)相中产生严重的晶内偏析，造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果。对于Mg、Si成分，6082铝合金在Mg ₂ Si强化的同时，通过增加适量过剩Si来促进强化。

因此，重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6% ~0.65%及0.9% ~0.95%进行对比。发现Mn含量偏上限时，制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低，所以对比确定Mn含量的优化范围为0. 6% ~0.65%。Cr的含量宜控制在0.15%以下，（Mn + Cr)总量控制在0.70% ~0.80%范围内。Mg ₂ Si含量宜控制在1.5% ~ 1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。

6082铝合金的实际成分控制范围见表2。

2.3工艺控制

由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属Mn，Mn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740 _{760℃间并搅拌均匀，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。第二，铸造应考虑金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降，影响了合金铸造性能。铸造速度要适当降低，控制在80} 100mm/min范围内。第三，加大冷却强度，加快冷却速度，以利于消除晶内偏析现象。控制一次冷却强度，加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷。冷却水压应控制在0. 1 ~0.3MPa范围内。

3.均匀化退火

6082铝合金变形抗力大，力学性能指标偏高。通过均匀化处理工艺改善合金组织，达到三个主要效果：充分固溶解Mg ₂ Si相；消除晶内偏析；β(Al ₉ Fe ₂ Si ₂ )相向α(Al ₁₂ Fe ₃ Si ₂ )相转变，并细化含铁相粒子。

由于合金中Mn的存在可降低转变温度、缩短转变时间，且为保持合金挤压性能和挤压效应，采用中温均化工艺，即均匀化温度555 ~565℃；保温时间6h；冷却速度≥200℃/h。

4.挤压工艺

4.1铸锭加热方式

铸锭加热采用工频感应加热，这种加热方式的特点是加热时间短，在3min内即可达到500℃左右；温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg ₂ Si相析出，影响强化效果。

4.2挤压

综合考虑6082铝合金的主要特点，结合实践生产制订挤压工艺如下：

(1)、6082合金变形抗力大，所以铸锭加热温度应偏上限（480 ~500℃）。

(2)、模具温度取460℃为宜，挤压筒温度为440 ~500℃。

(3)、挤压速度控制在7~11m/min的范围内；

(4)、要使合金主要强化相Mg ₂ Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，因此型材挤压出口温度应控制在500 ~530℃范围内；

(5)、6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷却强度大、冷却速度快，制品出前梁后必须立即进行在线淬火。对于壁厚2.5mm以下的型材可考虑用强风冷却淬火；壁厚2.5mm以上的型材必须用水雾淬火处理，须使温度迅速降到50℃以下。

(6)、6082铝合金型材拉伸矫直，应将拉伸率控制在1.0% ~2.0%范围内。挤压工艺参数见表3。

5.时效制度

时效是型材达到规定力学性能的最后一个环节，合理的时效制度既要保证产品的性能，又要考虑生产效率及生产成本。结合试验研究，6082型材最佳时效制度定为：时效温度170 ~ 180℃，保温时间8h，时效前型材的停放时间不超过8h。

6.结论

根据6082铝合金型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。在熔铸工艺中，6082铝合金成分控制重点在于Mn和Cr含量范围。Mn含量优化控制范围为0.6%~0. 65%，Cr的含量宜控制在0. 15% 以下，（Mn + Cr)总量控制在0.70% ~0.80% 范围内。Mg ₂ Si含量宜控制在1.5% ~ 1.6%，过剩 Si含量控制在0.3%左右。在挤压工艺中，挤压出口温度和淬火效果控制则是保证产品性能的关键，应保证淬火温度在500℃以上，型材挤压出口温度应控制在500 ~530℃，淬火力求强度大、速度快。